Боразоновый эльборовый заточной круг

Для заточки твердосплавного инструмента выбирайте боразоновые круги с зернистостью 100/80 или 125/100. Они обеспечивают чистую поверхность без перегрева и сохраняют геометрию резца. Работайте на скоростях 12-15 м/с – это снижает износ абразива и увеличивает срок службы круга.

Эльборовые круги на керамической связке подходят для черновой обработки быстрорежущей стали. Используйте зерно 50/40 или 40/28 для снятия больших припусков. Охлаждающая жидкость обязательна: она предотвращает засаливание и продлевает ресурс на 30-40%.

При правке круга применяйте алмазные карандаши с зерном АС6. Проводите операцию каждые 3-4 часа работы – это сохраняет форму рабочей поверхности. Для финишной доводки переходите на бакелитовую связку с зерном 20/14.

Храните круги в сухом месте при температуре от +5°C до +25°C. Резкие перепады влажности приводят к расслоению связки. Перед установкой проверяйте биение: допустимое значение – не более 0.02 мм на диаметре 150 мм.

Боразоновый эльборовый заточной круг: особенности применения

Как правильно выбрать круг

Боразоновые эльборовые круги подходят для обработки твердых сплавов и быстрорежущих сталей. Выбирайте зернистость от 120 до 400 для чистовой заточки и 60–120 для черновой. Оптимальная твердость связки – R1–R3.

Техника работы

Используйте охлаждение водно-солевым раствором (5–10%) для предотвращения перегрева. Скорость вращения не должна превышать 25 м/с. Прижимайте инструмент плавно, без рывков – это снижает риск выкрашивания абразива.

Для заточки твердосплавных пластин применяйте круги с бакелитовой связкой. Они обеспечивают стабильный съём металла без «засаливания». После 20–30 минут работы делайте паузу на 2–3 минуты для остывания круга.

Сравнение боразоновых и эльборовых кругов по твердости и износостойкости

Выбирайте боразоновые круги (CBN) для обработки закаленных сталей и сплавов с твердостью выше 45 HRC. Они сохраняют режущие свойства при температурах до 1400°C, а их износ в 3-5 раз ниже, чем у эльборовых аналогов.

Твердость

Боразон (кубический нитрид бора) имеет твердость 4500 HV, уступая только алмазу. Эльбор (нитрид бора с гексагональной решеткой) показывает 2500-3000 HV. Разница объясняется кристаллической структурой: кубическая у CBN обеспечивает повышенную устойчивость к деформациям.

Износостойкость

При шлифовке быстрорежущей стали Р6М5 боразоновый круг теряет 0.02 мм радиуса за 100 циклов, эльборовый – 0.08 мм. Для чугунов с шаровидным графитом (например, ЧШГ-60) разница меньше: 0.05 мм против 0.09 мм. Это связано с химической инертностью CBN к железу.

Используйте эльборовые круги для мягких сталей (до 35 HRC) и титановых сплавов – их стоимость ниже, а ресурс достаточен для этих материалов. Для твердосплавных резцов и штамповых сталей однозначно выбирайте боразон.

Оптимальные режимы заточки для разных типов инструмента

Для твердосплавных сверл устанавливайте скорость вращения круга 25–35 м/с, подачу – 0,01–0,03 мм/об. Угол заточки 118–135° обеспечит баланс между остротой и стойкостью.

Токарные резцы из быстрорежущей стали затачивайте на скорости 20–25 м/с с охлаждением. Оптимальный передний угол – 8–12°, задний – 6–8°. Для чистовой обработки уменьшайте подачу до 0,005 мм/об.

Фрезы с многогранными пластинами требуют скорости 15–20 м/с. Затачивайте каждую грань под одинаковым углом (обычно 75–90°), контролируя биение не более 0,02 мм.

Ножи рубанков и стамесок затачивайте на малых скоростях (10–15 м/с) с водяным охлаждением. Выдерживайте угол 25–30° для мягких пород древесины, 30–35° – для твердых.

Для дисковых пил по металлу применяйте эльборовые круги с зернистостью 100–125. Угол заострения зубьев – 55–60°, боковой подвод – 1–2°.

Керамические ножи обрабатывайте алмазными кругами на скорости не выше 12 м/с. Угол заточки 15–20° сохранит режущие свойства без сколов.

Особенности охлаждения при работе с боразоновыми кругами

Контролируйте температуру в зоне резания: она не должна превышать 80°C. Используйте форсунки с направленным потоком, чтобы охлаждающая смесь попадала точно в место контакта круга с заготовкой.

Избегайте прерывистого охлаждения – резкие перепады температуры могут привести к микротрещинам в абразивном слое. Поддерживайте постоянный поток жидкости даже при кратковременных остановках обработки.

Для обработки твердых сплавов (например, ВК8) увеличивайте концентрацию антикоррозионных присадок в эмульсии до 5–7%. Это предотвращает окисление поверхности заготовки без снижения эффективности охлаждения.

Проверяйте чистоту охлаждающей жидкости каждые 8–10 рабочих часов. Мелкая металлическая пыль и абразивные частицы ухудшают теплоотвод и повышают износ круга.

Типичные ошибки при правке круга и их последствия

1. Неправильный выбор правящего инструмента

Используйте алмазные или эльборовые карандаши с зернистостью, соответствующей марке круга. Мягкие правящие инструменты оставляют заусенцы, а слишком твердые – выкрашивают абразивные зерна.

• Последствия: неравномерная рабочая поверхность, снижение точности обработки, ускоренный износ круга.

2. Чрезмерное усилие при правке

Прижимайте правящий инструмент с усилием не более 2-3 кг. Давление выше 5 кг провоцирует перегрев и микротрещины.

• Последствия: локальный пережог материала, потеря геометрии круга, риск раскола при работе.

Проверяйте биение круга после каждой правки индикатором с точностью 0.01 мм. Допустимое отклонение – до 0.05 мм на диаметре 200 мм.

3. Игнорирование охлаждения

Применяйте СОЖ даже при кратковременной правке. Сухая обработка повышает температуру в зоне контакта на 150-200°C.

• Последствия: термические деформации, снижение адгезии связки, появление раковин на поверхности.

Оптимальный режим подачи охлаждающей жидкости – 5-8 л/мин под давлением 0.3 МПа.

4. Несоблюдение углов подвода

Выдерживайте угол 10-15° между осью правящего инструмента и рабочей поверхностью круга. Прямой угол контакта вызывает вибрации.

• Последствия: волнообразный износ, ускоренная деградация режущих кромок, шероховатость обрабатываемых деталей.

Критерии выбора зернистости для конкретных задач

Для черновой обработки и снятия большого слоя металла выбирайте круги с зернистостью F60–F80. Они быстро удаляют материал, но оставляют шероховатую поверхность.

Если нужна чистовая заточка с минимальными прижогами, работайте с зернистостью F100–F150. Такой вариант подходит для:

• заточки твердосплавных пластин,
• финишной обработки режущих кромок,
• подготовки поверхности перед полировкой.

Для доводки и полировки используйте мелкозернистые круги F180–F400. Они дают минимальную шероховатость, но требуют больше времени на обработку.

При выборе учитывайте твердость материала:

• Мягкие стали (HRC 30–45) – F80–F120,
• Твердые сплавы (HRC 50–60) – F120–F180,
• Твердые металлы (HRC 60+) – F150–F220.

Для сложных профилей (зубья фрез, сверла) комбинируйте зернистость: сначала F80–F100 для формирования кромки, затем F150–F220 для чистовой обработки.

Методы контроля качества заточки после обработки

Визуальный осмотр и проверка геометрии

Используйте лупу с увеличением 10× для выявления микросколов и неравномерного износа режущей кромки. Контролируйте угол заточки универсальным угломером с точностью ±0.5°.

Практические тесты на износостойкость

Проведите пробную обработку заготовки из стали 45 (HRC 32-36). Фиксируйте время до потери остроты при подаче 0.1 мм/об и скорости резания 120 м/мин.

Для алмазных кругов применяйте контроль твёрдости склерометром – показатели должны соответствовать заявленной марке эльбора (не менее 85 HRA).